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20 novembre 2012 2 20 /11 /novembre /2012 10:18

 

Les matières végétales .

Les matières végétales citées dans la recette sont : l’alileg (écorce du fruit du palmier) , le Belileg (écorce du myrobolan) et l’ambileg (écorce). On les trouve toutes en Egypte.et en Inde. Leur  désignation dans les recettes arabes est imprécise (Ragib 1997, 39). Des mots différents désignent la même matière végétale : ainsi halilag, belliric, balilab belileg désigne le myrobolan . De même, il est possible qu'en Inde,  ambileg désigne le myrobolan emblic. .

Les matières végétales sont le seul composant de la charge capable d'apporter le carbone nécéssaire à la transformation du fer doux en fer indien, c'est-à-dire  en acier.

Etonnamment, elles sont présentes dans la recette à même dose que le fer soit doux ou dur ; seule la magnésie est supprimée si le fer est dur. Ceci laisse supposer que les matières végétales ne joue pas seulement le rôle de vecteur de carbone.

Une première interprétation voudrait donc que dans l'opération les matières végétales soient plus qu'un vecteur de carbone.  La recette indique d'ailleurs  que pour quatre livres de  fer doux 23 parties en poids de matières végétales sont nécessaires; l'apport de carbone de ces dernières est donc surabondant; en estimant à 50% leur teneur en carbone, elles apporteraient six foix plus du carbone nécessaire à la transformation du fer doux en acier à 1.35% de carbone. 

Poussée plus loin,  cette interprétation lierait leur présence  dans le cas ou le fer est doux  à celle de la "magnésie", et peut être à la nature du fer ; pour l'alchimiste, le fer  chauffé au creuset, se "ramollit" s'il est dur c'est-à-dire s'il est acier mais a besoin de  de "magnésie" pour ramollir s'il est doux. On verra plus loin comment l'association "magnesie"-matières végétales peut contribuer à ramollir le fer doux.

La rédaction de la recette indique clairement que ces matières végétale(s riches en car-bone, ne servent pas à fournir la grosse quantité de chaleur nécessaire à la fabrication du fer indien : celle-ci est assuré par les cent livres de charbon chargées séparément (sans contact avec le contenu du creuset qui est soigneusement luté)  pour traiter  quatre livres de fer à transformer  en fer indien.

On peut s'interroger également sur la raison pour laquelle les produits carbonés inter-venant dans le process, sont nettement distingués: matières végétales carbonées dans le creuset et charbon de bois de chauffage en dehors de celui-cI. Pour être efficace sur le plan thermique, le procédé exige un volume de creuset aussi réduit que possible, le calcul montre  que le remplacement des matières végétales par du charbon de bois conduit à un volume prohibitif du creuset.

La recette précise que ces matières végétales  sont des écorces dont la composition est souvent différente de celle du bois: elles contiennent plus de matières minérales et des matières minérales différentes. Elles sont souvent riches en phénol, en principe tannin, et  en principes médicinaux . L'écorce de grenade fraîche utilisée dans d'autres recettes secrète un liquide noir qui attaque le fer (Ragib 1997); sèche, elle se carbonise en don-nant un charbon actif recherché (Wahbi Rabia 2008). Mais le rôle essentiel des  matières végétales dans la fabrication au creuset de l'acier indien sera expliqué vers 1835 par un métallurgiste anglais travaillant en Inde, J.M.Heath .

Le fer (de mauvaise qualité et  fragile à chaud: redshort)] et le bois sec sont coupés en petits morceaux, chargés dans le creuset et recouverte de feuilles  d’Asclepias Gigan-tea ou à défaut de Convolvulus laurifolius. Le creuset est ensuite hermétiquement  fermé avec une poignée d’argile humide qui est ensuite  « rammed in so close as to exclude the air perfectly ». Lors de l'échauffement du creuset, les carbures d'hydrogène qui se forment,  carburent le fer beaucoup plus facilement que le charbon de bois   (Dharampal 1971, 21-22).

Des études récentes montrent  que les carbures d'hydrogène réduisaient l'oxyde de manganèse, la magnésie des verriers de Zosime, sont réduits à l'état métallique  à des températures comprises entre 1000 et 1200° (Ostrovski, 2004, 173). Heath qui s'en était rendu compte en observant travailler les fondeurs indiens, demanda une patente à son retour en Angleterre pour l'emploi du "carburet of  manganèse" dans les procédés de conversion du fer en acier fondu. Heath qui  fabriquait lui-même le carburet of  man-ganese et le vendait aux acièristes de Sheffield. Il  fût rapidement dépassé par le succès de son produit, La fabrication du carburet of manganese  "by the deoxydation of black oxide of manganese mixed with coaltar, or other carbon­aceous matter, in crucibles heated in an ordinary air furnace" (Bessemer 1905, 261), était coûteuse et son develop-pement difficile parce que Heath voulait en conserver le secret .Finalement, il proposa à ses clients une  solution très hasardeuse  et tout se termina par un procès.

L'association par les alchimistes égyptiens  de la magnésie des verriers à des matières végétales dans leur recette du fer indien n'est donc pas fortuite ; ils ont certainement recherché auprès des marchands arabes des informations sur les conditions de fabri-cation du fer indien en Inde..

 

5.2. Le chauffage du creuset

 

 La recette  fournit des indications essentielles sur les conditions de sa mise en oeuvre :  « Puis mets dans un creuset et égalise bien la place du creuset, avant de chauffer à éviter que celui-ci (le creuset) ne soit déplacé ; car si tu ne prends pas ce soin, tu trouveras des difficultés dans l'opération de la fonte. Ensuite mets les charbons et pousse le feu jusqu'à ce que le fer soit fondu, et que les espèces (susdites) soient unies avec lui. Or les 4 livres de fer demandent 100 livres de charbon »

 Les 100 livres de  charbon de bois nécessaire à la fabrication de 4 livres  d’acier indien  ne sont  pas à l'échelle des "ustensiles " utilisé pour la fusion  par les alchimistes. Le creuset doit  contenir quatre livres de fer doux, les matières végétales et la magnésie ; quant au four il doit permettre de brûler quelques 300 litres.

Selon les archéologues, a métallurgie du fer est peu pratiquée à l'époque en  l’Egypte pharaonique. Les sites fouillés dont rares :  Cricket Ground à Alexandrie daté de la période hellénistique, Abou Rawash dans la banlieue du Caire du 2ème siècle AD, et le site de  l’île de Marea dans les environs d’Alexandrie des I-2ème siècles AD (Valérie Pichot 2006, 217/237).

 Par contre les métallurgies du cuivre et du bronze étaient bien connues et si  les fouilles  n’ont  pas livré de four à réchauffer des creusets,  on a déduit de la forme en D de tuyères, qu’elles étaient  posées sur le sol et servaient à alimenter un four rudimentaire, simple trou creusé dans le sol dans lequel était posé le creuset qu'on recouvrait de charbon de bois. Le chauffage du creuset, très large, se faisait par radiation à partir de la masse de charbon de bois en combustion.

 

Figure 2

 

Fer-indien-N-2bis-four-Chypre.jpeg     

D’après Tylecote (1992, 22, fig. 9)

 

On peut douter de la capacité de ce type de four  à fondre en creuset fermé . produit à point de fusion élévé comme le fer. .

 Le four à fondre le bronze représenté dans  les peintures murales qui décorent la tombe de Rekhmiré à Thèbes (1300BC), présente par rapport au précédent une importante avancée technologique: l'alimentation en air se faisant sous le creuset.

 

Figure 3

Four à fondre le bronze (Thèbes, 1300BC)

 

  Fer-indien-n-3-four-Rekhmire.jpeg

 

Cette peinture murale très connue représente la chaîne complète de fabricationet de la coulée du bronze destiné à l'une des grandes portes du temple de Louxor.  Seule la partie de la scène représentant la fabrication proprement dite est représentée ci-dessus.

 Le bronze, est fondu dans un creuset placé dans un four alimenté en air par quatre soufflets actionnés au pied par deux fondeurs; un troisiéme fondeur alimente le four en charbon de bois à partir du tas placé devant lui.

Pour simplifier l’iconographie, ne sont représentés, ni le creuset qui devait être fermé sinon couvert, ni le support du creuset , ni le système répartiteur de l’air soufflé  sous ce support  :  l’ensemble du dispositif est recouvert de charbon de bois. Des flammèches  se dégagent du tas de charbon de bois en ignition  correspondant à la combustion de l’oxyde de carbone dégagé en surface du tas.

La peinture murale de Rekhmiré atteste ainsi de la maitrîse dès 1500BC par les artisans égyptiens de la fabrication et de la coulée de quantité importante de bronze liquide, et donc de l’obtention régulière d’une température de l'ordre de 1300°C nécessaire à la fusion du bronze.

A l’époque de Zosime, les alchimistes qui cherchaient à fabriquer le  fer indien, n'igno-raient rien de ces techniques, mais c'est sans doute auprès des commercants indiens qu'ils se sont informés des techniques de fusion du fer.

 

 Températures  atteintes  dans le bas fourneau primitif

 

Tylecote (1971) a distigué dans  la masse de charbon de bois et de minerai de fer d'un bas fourneau de réduction directe en fonctionnement deux zones : une zone à très haute température (~2500°C) correspondant à la combustion du carbone en CO2 et une zone contigüe à haute température (~1500°C) dans laquelle le CO2 formé se transforme en CO au contact du charbon de bois lui-même à 1500°C.

Le calcul montre en effet que dans un bas fourneau chargé  de charbon de bois et alimenté  en air sec  à 0°C,  la température du gaz sortant de la zone haute température (CO+N2)  est de 1500°C environ (Givaudon 1956, 18).

 

Figure 4

Réduction directe au Bas fourneau.

Zones à très haute (<2500°C) et haute température(>1500°C)

 

fer-Indien-n-4-Zones-hte-t-.jpeg 

La répartition des isothermes dans un bas fourneau rempli de charbon de bois en combustion  a fait l’objet de plusieurs déterminations (Crew) . On a pu observer l'écrasement des isothermes entre la  zone de haute température et la paroi réfractaire du bas fourneau à l'aplomb de l'arrivée d'air. La paroi réfractaire est d'ailleurs très sollicitée à cet endroit (flèche verte).  

Un morceau de fonte exceptionnellement produit au bas fourneau provenait de cette zone (Navasaïtis 2007,167-173). Son  analyse a révélé des fontes riches en  silicium  et des amas fondus de silice pratiquement  pure.  

 

 Utilisation de la zone à haute température  das le four à creuset indien

 

 Les fouilles archéologiques et les compte-rendus des voyageurs anglais (Buchanan, A Journey from Madras, Mysore, Canara and Malabar,Vol. 2, 1807, 171-173) montrent que les fondeurs indiens produisaient de l'acier au creuset  dès le 3ème siècle BC, grâce à la maitrîse de  la zone des très hautes températures des premiers fours métallurgi-ques. Ils avaient acquis cette maitrîse, en disposant le débouché de la tuyère d'alimen-tation en air du four de façon à utiliser au mieux les propriétés de cette zone pour réchauffer les creusets et obtenir de l'acier fondu. Il est probable également que par les choix des bois destinés à la production du charbon de bois, ils arrivaient à fabriquer un charbon ayant l'oxyréactivité appropriée pour dilater la zone à haute température.

 Le journal de voyage de Buchanan offre un croquis explicite d'un four à creuset. Les creusets coniques, en argile crue, de 600 cm3 de capacité, sont fermés par un couver-cle rond d'argile crue, hermétiquement scellés. Les creusets sont remplis, séchés puis   mis en place dans le four (figure  ) Un première série (k) de creusets est placée autour de la bouche à feu: une deuxième rangée (l) est placée ensuite prenant appui sur la première. Le centre est rempli par un unique creuset (m). Dans la rangée extérieure k, le creuset qui se trouve à l'opposé de l'arrivée d'air (g) est remplacé par un creuset vide

placé horizontalement. L'ensemble des creusets  forme ainsi une grille que l'air de combustion traverse de bas en haut et qui permet l'évacuation des cendres. Le four de i.3 m de hauteur est  ensuite rempli de charbon de bois et allumé; l'opération dure qua-tre heures. Lorsque les quatorze creusets sont ouverts après refroidisssement, on y trouve un bouton d'acier.

Buchanan ne fournit pas de détails sur le fonctionnement du fourneau.  Il est possible de le reconstituer à partir des indications fournies par Tylecote et Navasaïtis au paragraphe précédent. L'air de combustion pénétre par la grille formée par le groupe de creusets à contre-courant du charbon de bois (calibré) et y développe entre chaque creuset des zo-nes de combustion à très haute et haute températures. Chaque creuset se trouve ainsi

porté pendant quatre heures à une température supérieure à 1500°C, au moins en sur-face de sa partie conique.

 

Figure 5

    Fer-indien-n-5-bis-four-Buchanan.jpeg

 

 

Four à creusets pour la fabrication d'acier selon Buchanan

(Tylecote 1992,p.78,  fig. 52 offre un schéma de l'ensemble de l'installation)

 

Les informations recueillies par les archéologues confirment une telle hypothèse sur le fonctionnement des fours à creuset utilisés à la fin du Ier millénaire BC.

Les débris de creusets recueillis sur le site de Mel-Siruvalur (500BC-500AD) ont permis d'en reconstituer la forme aubergine caractéristique; ces creusets étaient munies de couvercles  de 7 cm de diamètre épais et scellés. A l'intérieur ils étaient recouverts à mi hauteur par un laitier vitreux. à l'extérieur d'une épaisse couche de cendres noires. Ces creusets étaient confectionnés avec un mélange  sable siliceux-paille de riz capable de résister plusieurs heures à une haute température (Srinavasan 1994, 49-59)

À Kodumanal (300BC-300AD). La carburation du fer en creuset était obtenue en 2 à 4 heures Dans le creuset l'acier était complètement fondu. (Sasikaseran 1999, 263-272). Les fondeurs produisaient d'abord du fer au bas fourneau et le transformaient ensuite en acier dans lun four à creuset entouré des fours de refroidissement des creusets qui ren-voyaient l'air réchauffé sur le four principal permettant ainsi d'augmenter d'une centaine de degrés le niveau de la zone à haute température (Sasikaseran 2002, 17-29)

 

Les archéologues confirment donc  qu'à l'époque  de Zosime (300AD) le fer indien était effectivement produit par la technique du creuset  sur les sites de Mel-Siruvalur et Kodumanal dans le Tamil Nadu (Craddock  2003, 245)

 

 Application à la recette de Zosime.

 

 L'étude de la mise en œuvre de la recette  de Zosime suppose au préalable et que l'on complète par  plusieurs hypothèses les indications fournies .

Ces hypothèses concernent : le type de creuset utilisé et la construction du four à creu-set, la température à laquelle le creuset contenant la charge à transformer doit être porté et maintenu, le temps nécessaire pour que la fusion soit  complète.

 

 Type de creuset et construction du four.Le creuset  confectionné en terre réfractaire doit pouvoir soutenir des températures extrêmes . Ce type de terre à creuset est connue et  disponible en égypte dans les sédiments du Nil (Dawood 2010, 90)

Le creuset doit contenir 4 livres de fer doux (soit 1.8 k ou 250 cm3) et le reste de la charge.  Selon la recette de  Zosime c'est un creuset à fond plat ("…égalise bien la place du creuset, avant de chauffer pour éviter que celui-ci ne soit déplacé")  qui présente beaucoup de similitudes avec le creuset  utilisé cinq siècles plus tard dans l'oasis de Merv pour fabriquer de l'acier (Feuerbach 2003, 239). Le creuset de Merv contenait un lingot d'acier de 250cm3 pour I.750 k: il mesurait 20 cm de hauteur pour un diamètre de 8 cm et un volume de 700cm3 (Rehren 2000). Nous retiendrons donc ces dimensions  pour le creuset utilisé par Zosime.

Les exemples de Mel-Siruvalur et Kodumanal indiquent  que les  fondeurs indiens ont, dès la fin du 1er millénaire BC, adopté sur ces sites  ces creusets à fonds plats plus façiles à  placer sur la sole du four  que les creusets coniques de Gattisohalli (Rehren 2004,  395-396) ) ou ceux décrits par Buchanan (figure 5 ) . Ces derniers étaient sans doute moins faciles à disposer dans la bouche à feu mais dans  le transfert de chaleur entre le zone de haute de température du four et la partie du creuset contenant la charge métallique devait être plus facile.

Le chauffage par le dessous des  creusets à fond plat impliquait un mode particulier de construction du four permettant de placer le creuset au plus près de la zone de combustion à haute température sur une grille laissant passer l'air de combustion dans un sens et les cendres dans l'autre. Ces cendres étaient extraites par l'opérateur.

 Température à atteindre et durée de l'opération. Une température de 1500-1550°C devait être atteinte dans cette zone du four à haute température. Les études faites par Rehren et Papakhristu concluent, sur la base des analyses des laitiers et de la couche vitrifiée recouvrant les creusets à une température de l'ordre de 1400°C, et sur la base du comportement à chaud des creusets et du gravier garnissant le fond du four à une  température de 1500 -1550°C. C'est cette dernière température que nous retiendrons. La durée de maintien des creusets à ce niveau de température  peut être apprécié  à partir du temps nécessaire à la combustion des 100 livres de charbon de bois prèconisées par la recette soit 5 heures de soufflage à 1350 litres d'air /minute.

 Le creuset doit être placé dans le four de façon à être entiérement plongé dans le charbon en combustion de façon à occuper la zone dans laquelle  la température dépasse  1550°C . Ceci suppose que  le débit d’air soufflé soit réglé de façon que  la hauteur de la zone  soit supérieure à celle du creuset  (>20 cm). Le transfert de chaleur du charbon en ignition vers le creuset se fait surtout par rayonnement. Ce rayonnement doit intéresser toute la surface externe du creuset ; ceci peut être obtenu par trois points d’alimentation en air disposés à 120°C au niveau du socle sur lequel repose le creuset recouvert de charbon de bois. 

Le four doit contenir les 50 kilogs de charbon de bois nécessaires à l'opération, il a donc un volume de 200 litres environ. (diamètre 50cm et hauteur 100 cm). 

Dans un bas fourneau, la présence de minerai densifie la charge et  évite la fluidisation du charbon de bois. Dans un four à creuset, le charbon de bois chargé seul peut se fluidiser en fin d'opération, imposant dans ce cas une réduction du débit de soufflage

 

Figure 6

     Fer indien n°6 schéma fourZosime

 

6. Le procédé de fabrication du fer indien selon Zosime

 

Zosime décrit donc la fabrication du fer indien en creuset fermé chauffé extérieurement par la combustion de charbon de bois.

Le creuset est chargé:

 - de 2000 grammes de fer doux  à transformer en fer indien,

- de matières végétales

- de magnésie des verriers (minerai de manganèse).

Au  terme de l’opération  le fer indien, liquide, est un acier propre et  libre d’inclusions,  dont la  teneur en carbone est d’environ 1.5%. Cet acier est recouvert d’une mince couche de laitier qui regroupe les éléments scorifiables des inclusions du fer, les cendres des matières végétales et les constituants de la magnésie des verriers

 La recette de Zosime n'est pas très précise quant aux poids du fer à traiter et des autres constituants de la charge:   le poids  des matiéres végétales  et du minerai de manganè-se semble être  égal à 25 parties en poids  de la masse de 2000 gr de fer doux, c'est-à-dire à 500 gr (les matières végétales représentant  23 parties soit 460 gr et  le minerai de manganèse 2 parties soit 40 gr).

Les matières végétales sont hachées menues et séchées (Ngueye 2012,3) avant mélange avec les morceaux de fer doux et le minerai de manganèse.

Dans l'ignorance de la composition des  allileg, bellileg et autres ambileg, notamment de leurs teneurs en carbone,  elles sont remplacée dans la suite de l'étude   par des coques fraîches de noix de coco dont les caractéristiques sont connues (Manuel du thermicien 1982, 18).

Dans ces conditions, la charge du creuset comprend:  2000gr (soit  ~350 cm3)  de fer doux en morceaux, 80 gr de coques de noix de coco sèchées (soit ~300cm3) et 40 gr de minerai de manganèse (soit ~15cm3)

Quand commence l'opération,  le creuset d'une capacité de 1000cm3 est donc rempli aux deux-tiers d'un mélange bon conducteur de la chaleur.

Lorsque la température du mélange atteint 200°C commence la pyrolise des matières végétales qui les transforme en charbon de bois et en carbures d'hydrogène(voir supra p. 9:  Patent Heath 1839). En même temps, sous l'effet de la température,  le bioxyde MnO2  du minerai de manganèse s'est transformé en Mn3O4.

 

Finalement quand la charge du creuset  atteint  500°C, elle est  composée de:

- 2000 gr de morceaux de morceaux de fer doux,

- de charbon de bois à 86% de Carbone et  10% de cendres (cas des coques de noix de coco ) et de carbures d'hydrogène) fixé par adsorption sur un charbon de bois

- de minerai de manganèse réduit à l'état Mn3O4

 La température s’élève . Le manganèse alors à l'état de Mn3O4 est réduit en MnO

par les carbures d'hydrogène formés lors de la pyrolise

Vers 1000-1100°C commence la réduction de MnO par les carbures d'hydrogènes formés lors de la pyrolise des matières végétales. Il se forme du carbure de manganèse  liquide, de l'oxyde de carbone et de l'hydrogène gazeux  (Ostrovski 2004). La présence de charbon de bois en excès garantit l'atmosphère interne réductrice du creuset.

La formation  de cette première phase métallique liquide initie la fusion du fer doux, le ramollit  et permet la libération des inclusions de laitier qu'il contient

 Vers 1200°, les inclusions de laitier du fer doux  (par exemple 5% du fer traité soit 100 gr) sont libérées;  l’oxyde de fer FeO  qu’elles contiennent oxyde en MnO le carbure de manganèse précédemment formé.

Vers 1350°C, la  phase métallique liquide ne contient plus que du fer et 2-3% de carbone

Il reste alors dans le creuset:

- 1600 gr de fer doux pâteux débarrassé de ses inclusions,

- Une phase liquide métallique  (Fer-Carbone )

- Une phase liquide laitier rassemblant les cendres du charbon et des oxydes métalliques FeO et  MnO .

- Le solde du carbone charbon de bois soit  31  gr qui serviront à carburer le fer doux à mesure de sa fusion et à le transformer en acier à  1.55% de carbone environ. 

 La température du creuset s'élève  progressivement à 1550°C amenant le fer indien, c'est-à-dire l'acier à fusion complète.

Au dessus du lingotin d'acier, une fine couche de laitier vitreux recouvre la paroi interne du creuset, formée à partir du laitier introduit avec la charge de fer doux, des cendres des matières végétales et des matières scorifiales du minerai de manganèse et du manganèse réoxydé (Rehren et Papachristou 2003, 401).

 Ce essai de reconstitutiion montre donc  que la recette de Zosime permet  la transfor-mation du fer doux en acier. .

S'il s'agit de transformer du fer dur, la présence de minerai de manganèse dans la charge n'est plus nécessaire: comme le dit la recette  " si le fer n'est pas très doux, il n'a pas besoin de magnésie (oxyde de manganèse)… car la magnésie le rend sec au plus haut degré et il devient cassant".

Mais Zosime n'explique pas pourquoi le fer est dur : présence de phosphore, d’arsenic, ou de carbone ? Dans les deux premier cas, la fabrication de fer indien  est exclue; dans le dernier,si le fer est très dur, il suffira  d'une simple fusion.

Si le fer sans être très doux contient peu de carbone (0.6% par exemple), il aura sans doute  été obtenu par réduction directe d'un minerai manganésifère qui rend plus facile  la carburation du fer; dans ce cas, les inclusions de laitiers contiendront à la fois FeO et MnO qui seront réduits en carbure mixte par les carbures d'hydrogène présents et le fer indien contiendra alors un peu de manganèse. Mais  les faibles et très faibles teneurs en manganèse des aciers de Damas (Verhoeven 1998,7) indiquent que le fer traité a été de préférence du fer doux.

 Dans la recette de Zosime appliquée à la transformation du fer doux en fer indien, le rôle du manganèse aura été "d'amollir le fer"  en  facilitant  l'apparition d'une première phase métallique liquide.  Réoxydé ensuite, le manganèse n'entrera pas dans la composition  du fer indien (cette réoxydation finale  en MnO contribue amène souvent les archéologues à discuter voir à contester le rôle du manganèse dans le mécanisme de carbura-tion du fer et sa transformation en acier). 

 Le manganèse n'aura pas non plus contribué à la formation du damassage de l'acier wootz: le damas est visible sur des aciers contenant moins de 200 ppm de manganèse (Verhoeven 1998, 60). Il est possible que le damas n'apparaisse que dans des aciers fondus dans des creusets du type Konasudram (Rehren 2003) riche en FeO (10%) qui sera réduit par les pailles de riz en filaments de fer qui progresseront dans le lingot sans fondre et s'y carbureront sans s'y disperser  (Tribolet 2006) 

 

  

 

Edmond Truffaut,

Histoire du fer indien. Les alchimistes égyptiens (2)

www.manganeseandsteel

novembre 2012 

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Published by Edmondtruffaut
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